一、輪胎翻新硫化基礎(chǔ)知識(shí)
模硫化工藝要求模具內(nèi)輪廓形狀與所硫化翻修輪胎輪廓相適應(yīng)，由模具對(duì)翻修輪胎進(jìn)行外加熱硫化，加熱源可以是蒸汽、導(dǎo)熱油和電熱絲，對(duì)輪胎提供硫化三要素之一：溫度。為了能硫化出清晰的花紋和提高新舊膠料粘合強(qiáng)力以及胎面膠料密實(shí)性和耐磨性，還_對(duì)模型內(nèi)翻修輪胎充壓，使其對(duì)輪胎提供硫化三要素之二：壓力，壓力的介質(zhì)可以是泵壓過(guò)熱水，高壓蒸汽或壓縮空氣，前兩者還具有內(nèi)加熱作用，使模型實(shí)現(xiàn)雙面加熱硫化，可以縮短硫化時(shí)間。有了以上兩者還_對(duì)翻修輪胎提供硫化三要素之三：時(shí)間，硫化時(shí)間的長(zhǎng)短根據(jù)各層次硫化實(shí)體溫度和制品厚薄導(dǎo)熱快慢所決定的，膠料配方使之達(dá)到各層次同步硫化和與之相應(yīng)的硫化程度。為獲得滿意的翻修質(zhì)量，避免翻修膠料出現(xiàn)明疤缺膠、花紋圓角或胎體各部件之間脫空，硫化應(yīng)采取逐步升溫、冷卻啟模的工藝技術(shù)。
硫化溫度要求：模型飽和蒸汽溫度在150-155℃之間，內(nèi)壓過(guò)熱水溫度在130-140℃之間。因?yàn)榱蚧瘻囟萠過(guò)160℃_會(huì)對(duì)胎體骨架材料起破壞作用，影響到翻胎質(zhì)量和使用性能。
內(nèi)壓壓力要求：整圓硫化機(jī)和活絡(luò)模硫化機(jī)在1.5Mpa，局部硫化機(jī)0.7 Mpa，這是由設(shè)備可承受的強(qiáng)度決定的。1.5 Mpa以上危及生產(chǎn)安全，且耐磨增益已不大，安全風(fēng)險(xiǎn)卻大增。
硫化時(shí)間要求：硫化機(jī)內(nèi)外同時(shí)加熱硫化的供蒸汽時(shí)間為60分鐘，包含冷卻在內(nèi)全程硫化時(shí)間為120分鐘。硫化機(jī)單純外加熱硫化的供蒸汽時(shí)間為90分鐘，包含冷卻在內(nèi)全程硫化時(shí)間為160分鐘。翻修膠料配方硫化點(diǎn)如過(guò)度縮短，即供蒸汽時(shí)間過(guò)度縮短，配以同等防老劑情況下則胎面膠_性能明顯變差，而且欠硫和過(guò)硫情況_容易發(fā)生。
模硫化翻新輪胎要使用整圓硫化機(jī)或活絡(luò)模硫化機(jī)，后者尤其適用子午線縱向花紋的輪胎翻新。輪胎修補(bǔ)有的使用局部硫化機(jī)，近年來(lái)多數(shù)輪胎翻修廠家改用無(wú)花紋光板內(nèi)模的整圓硫化機(jī)來(lái)硫化修補(bǔ)胎，以提高生產(chǎn)效率和提高內(nèi)壓_修補(bǔ)質(zhì)量。
翻修輪胎模硫化工藝規(guī)程是由硫化條件、操作程序和硫化時(shí)間這三個(gè)部分共同組成的。
1、 硫化條件
（1）外模蒸汽壓力0.4-0.45Mpa，飽和蒸汽溫度在150-155℃之間，低于0.4 Mpa不進(jìn)模。已進(jìn)模途掉壓至0.35 Mpa的，剩余供汽時(shí)間延長(zhǎng)一倍。如早期掉壓0.3 Mpa,待升至0.4 Mpa時(shí)時(shí)重新開始計(jì)算時(shí)間。
（2） 過(guò)熱水溫度135℃±5℃。
（3）過(guò)熱水和冷壓水內(nèi)壓壓力1.5 MPa，冷空氣內(nèi)壓壓力1.0MPa（加熱后可熱脹到1.25 MPa），要求整個(gè)硫化過(guò)程內(nèi)壓相對(duì)穩(wěn)定，掉壓少于0.2 MPa(必要時(shí)進(jìn)水口或進(jìn)氣口安裝止回閥，阻止內(nèi)壓介質(zhì)回竄掉壓)。
（4） 外模首趟硫化提前3 0 min合模預(yù)熱至沸點(diǎn)(100℃)，進(jìn)模前開啟旁通閥排凈模腔內(nèi)冷凝水，并隨手關(guān)閉。
（5）胎胚按貼膠日期先后順序硫化，貼膠后停放時(shí)間不少于2h，不多于96h。
2、 硫化時(shí)間
翻修胎硫化時(shí)間取決相應(yīng)的外模飽和蒸汽壓力與相應(yīng)的蒸汽溫度和內(nèi)壓過(guò)熱水溫度，以不同層次各種用途膠料能同步硫化而設(shè)計(jì)的配方，試片設(shè)定的硫化時(shí)間和硫化溫度以達(dá)到各種用途膠料所須的_物理機(jī)械性能，能應(yīng)對(duì)生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的不夠穩(wěn)定的工藝因素(即寧可硫化程度稍有過(guò)頭而不允許稍有欠缺)。